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Ein metallverarbeitender Betrieb mit 60 Mitarbeitern erreichte mit seinem umfangreichen Maschinenpark nur einen Nutzungsgrad von 60 bis 70%. Mögliche Produktionskapazitäten und damit Umsätze gingen so verloren. In einer ersten Analyse mit Multi-Momentaufnahmen zeigte sich, dass sehr große Platznot, suboptimale Stellflächen und unübersichtliche Organisation der Betriebsmittel vorherrschen.
Als erste Maßnahme erfolgte die Präsentation und Diskussion der Ist-Aufnahme, sowie eine erste Grundlagenvermittlung zum Ansatz 5S. Um der Arbeitsorganisation ein Fundament zu geben, erfolgte ein umfangreiches Clean-Out. Alle Arbeitsplätze in der Produktion wurden einer ersten Säuberung und Neuorganisation unterzogen. Im Ergebnis entstand Platz zur weiteren Optimierung.
In den Folgewochen wurden besonders die Prozesse zu den sehr umfangreichen Einrüstungen analysiert. Das Betriebslayout wurde angepasst, Arbeits- und Steuerungsprozesse visualisiert und optimiert. So konnten die Unterbrechungen der Rüstprozesse verringert werden.
Zur weiteren eigenständigen Umsetzung konnte die Position eines internen Programm-Managers etabliert werden. Dieser kümmert sich nun um den über 5S etablierten kontinuierlichen Verbesserungsprozess. In Summe hat der Betrieb seine Produktionsleistung nach kurzer Zeit um 22% gesteigert. Es wurden weitere mögliche Potentiale von 27% identifiziert, die nun bearbeitet werden.
